Máquina de fazer giz

Depende do modelo específico e da taxa de ciclo da máquina. Para a série FM400 (modelos manuais), um operador qualificado trabalhando em um único turno de 8-horas pode produzir entre 4.000 e 5.000 peças. Para a linha FM800 totalmente automatizada-novamente, com base em um turno de 8-horas-a produção varia consistentemente de 25.000 a 32.000 peças. Por que a flutuação? Porque o tempo de secagem não é contabilizado no ciclo operacional da máquina; a capacidade de rotação do seu forno de secagem é, na verdade, o gargalo. Realizamos testes de campo reais: o ciclo completo-incluindo injeção de pasta, solidificação, desmoldagem e re{29}}injeção-leva entre 45 e 60 segundos. Você mesmo pode fazer as contas: 60 ciclos por hora, produzindo 800 peças por ciclo, rende um máximo teórico de 48.000 peças. Porém, na prática, você deve contabilizar tarefas auxiliares - como troca de bandejas, limpeza de telas e reposição de matéria-prima - portanto, você deve descontar esse valor teórico em cerca de 20%. Não confie naqueles fornecedores que afirmam taxas de produção de 50.000 peças; esses números representam dados de "ensaio" obtidos excluindo completamente todo o tempo auxiliar necessário.

Sim, isso é possível, embora a textura e o toque resultantes sejam diferentes. O pó de gesso (sulfato de cálcio hemi-hidratado) solidifica rapidamente em contato com a água-permitindo a desmoldagem em 2 a 5 minutos. O giz resultante é relativamente macio e escreve suavemente, tornando-o ideal para uso educacional. O carbonato de cálcio (especificamente o carbonato de cálcio "pesado") não solidifica por si só; requer a adição de um agente aglutinante (como PVA ou cola de amido). Isso estende o tempo de solidificação para mais de 10 minutos, mas o giz resultante é mais duro e mais resistente-ao desgaste, tornando-o comumente usado para fins de marcação industrial. Em termos de operação prática, a troca entre essas matérias-primas na mesma máquina não requer a troca do molde em si; no entanto, você deve ajustar dois parâmetros específicos: a proporção de água-para-sólidos e o nível de vácuo. Para gesso em pó, a proporção de água-para{14}}gesso normalmente fica em torno de 0,6 a 0,7; para carbonato de cálcio, a proporção de líquido-para{18}}sólidos precisa ser um pouco menor-caso contrário, a mistura será muito fina para aderir adequadamente e preencher as cavidades do molde. Quanto ao nível de vácuo: para o pó de gesso é suficiente um ajuste de 0,6 a 0,7 bar; entretanto, para carbonato de cálcio, o vácuo deve ser aumentado para mais de 0,8 bar para garantir a compactação adequada. Um erro comum cometido por iniciantes é não ajustar o nível de vácuo ao trocar de matéria-prima-o resultado é um lote de giz crivado de bolsas de ar semelhantes a favos de mel-.

Absolutamente. Encontrámos e tratámos com sucesso até mesmo os casos mais extremos: por exemplo, um cliente na província de Yunnan cujos trabalhadores não tinham sequer concluído a escola primária e possuíam competências de literacia muito limitadas. O painel de controle possui apenas quatro botões: Verde (Iniciar), Vermelho (Parar), Rejuntamento Manual e Desmoldagem Manual. Os ícones foram projetados para se parecerem com semáforos. Fornecemos ao operador uma folha A4 ilustrando os passos: 1. Pressione Verde; 2. Aguarde a luz piscar três vezes; 3. Retire a bandeja de material. Em dois dias, ele conseguiu operar a máquina de forma independente. A parte difícil não é a operação em si, mas a formulação. Você tem que ensiná-lo a avaliar a consistência da pasta-inserindo um pauzinho, puxando-o para fora e observando a pasta escorrer lentamente para baixo; deve formar um fluxo contínuo sem quebrar ou formar grumos. Isto requer uma certa “sensação”, mas com uma semana de prática, pode-se dominá-la. Não espere que o trabalhador compreenda a química do gesso; você só precisa dizer a ele: "Se estiver muito grosso, adicione mais água; se estiver muito fino, adicione mais pó", e ele poderá ajustá-lo corretamente.

Os componentes mais vulneráveis ​​não são os motores, mas sim os moldes e os pinos ejetores. Os moldes apresentam furos-precisos; com o tempo, o uso de pasta de gesso causa o acúmulo de incrustações dentro deles. A cada duas semanas, é necessário desmontar os moldes, mergulhá-los em ácido clorídrico diluído e depois usar uma escova macia para limpar os furos. Se você negligenciar esta etapa, as paredes internas dos furos ficarão ásperas, fazendo com que a superfície do giz fique arranhada ou áspera durante o processo de desmoldagem. Quanto aos pinos ejetores, faça um teste a seco (sem material) todos os dias antes de iniciar a produção; use um calibrador de folga para medir sua altura e ajuste-os se o desvio exceder 0,2 milímetros. Pinos ejetores desalinhados são a principal causa de bastões de giz quebrados. Outra peça consumível é a lâmina raspadora de borracha, que normalmente precisa ser substituída a cada três meses a um custo de pouco mais de dez yuans. Os motores e as bombas de vácuo devem funcionar de forma confiável por três a cinco anos sob uso normal, mas é absolutamente necessário combiná-los com um estabilizador de tensão-dada a tensão flutuante nas redes elétricas rurais, já vi muitos casos em que o inversor de frequência queima.